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机电设备拆装实习报告（通用7篇）
时间稍纵即逝，充满意义的实习生活结束了，这段时间里，一定有很多值得分享的经验吧，这时候就十分有必须要写一份实习报告了！你想好怎么写实习报告了吗？以下是小编为大家整理的机电设备拆装实习报告，希望能够帮助到大家。
机电设备拆装实习报告 1
一、机电设备拆装实习目的
机电设备拆装是机械设计制造及其自动化专业教学计划中重要的实践教学环节之一，通过对机械典型部件的拆装与测绘，使学生从感性上认识机械典型部件的布局方式、传动关系、连接方法等，从而加深对机械类专业课的理解和应用。通过对机械典型部件的拆装与测绘实验，提高学生的动手能力，加深对机械典型部件内部具体结构的理解，学会使用各种工量具，并培养学生在实践中发现问题、解决问题、勤于思考的能力，为后续课程的学习打下基础。教学目标有
（一）知识掌握点
1.通过机床典型部件拆装训练了解机床典型部件的结构及传动方式，零部件的`作用及连接方式。
2.提高识图能力。
3.熟悉装配的概念及部件的拆装方法。
（二）能力训练
1.熟练掌握常用装配工具的使用
2.基本掌握零部件拆装的操作方法。
（三）素质培养
培养同学严谨、细致工作的态度，科学有效的工作方法。
二、实习方式及场所
本实习内容由老师完成基本内容讲解和学生分组实践操作两部分组成，基本内容讲解和拆装实习地点选择在西安石油大学机械拆装实验室、，集中授课；学生分组交叉进行。
物质准备
1.设备：拆装用多种变速箱
2.工具：扳手类、旋具类、拉出器、手锤类、铜棒、衬垫、弹性卡簧钳、油池、毛刷
3.材料：棉纱、柴油
三、实训基本内容
1.数控铣床（精雕cnc雕刻机）组成、布局及其主要技术参数；
2.数控铣床的安全操作规程；
3.机床操作面板与控制面板及其按钮使用；
4.工件、刀具安装及调整，对刀，建立工件坐标系等及其注意事项；
5.实训用数控铣床的特殊指令与常用指令及其使用方法；
6.程序的输入与编辑及注意事项；
7.会使用精雕软件进行编程、对简单零件数控的加工的手动编程、自动编程和印章和浮雕雕刻的自动编程、参数选定和仿真加工
8．简单零件的加工和印章的雕刻的操作
三．数控机床的组成及工作原理
1.概念----数控、数控机床与数控加工
数字控制：是以数字化信号对机构的运动过程进行控制的一种方法。简称为数控（nc）。
数控机床：指应用数控技术对加工过程进行控制的机床。
数控加工：泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。
2.数控加工的特点（优点）
数控机床与普通机床比较：数控机床在普通机床基础上增加了对机床运动和动作自动控制的功能部件，使数控机床能够自动完成对零件加工的全过程。
1）加工精度高，加工质量稳定
①数控机床的机械精度高
②数控机床的控制精度高（0.001mm/p）
③无人为误差，加工的一致性好
2）数控加工的生产效率高
①极大地缩短加工的辅助时间（快速行程、自动换刀）
②免划线工序
③粗、精加工一次装夹完成
④无需中途停车检测
3）对加工对象的适应性强.
单件、小批生产易于获得好效益
4）易于实现cad/cam一体化及构成计算机集中控制系统.
四．精雕机的特点：
一般认为精雕机是使用小刀具、大功率、小吃刀量、高速进给、高速主轴电机的数控铣床。国外并没有精雕机的概念，加工模具他们是以加工中心（电脑锣）铣削为主的，但加工中心有它的不足，特别是在用小刀具加工小型模具时会显得力不从心，并且成本很高。国内开始的时候只有数控雕刻机的概念，雕刻机的优势在雕，如果加工材料硬度比较大也会显得力不从心。精雕机的出现可以说填补李两者之间的空白。精雕机既可以雕刻，也可铣削，是一种高效高精的数控铣床。
机电设备拆装实习报告 2
精雕机和雕刻机、雕铣机、加工中心（电脑锣）在外观结构上都非常类似，下面就四者进行比较分析：
从概念上讲：
加工中心：港台、广东一带称之为电脑锣，是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。第一台加工中心出现在1958年的美国。它可以实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工，功能特别强调“铣”。
雕刻机：它主轴转速高适合小刀具的加工，扭矩比较小，着重于“雕刻”功能，例如木材（专门加工木板的称为木雕机）、双色板、亚克力板等硬度不高的板材，不太适合强切削的大工件。目前市面上的大多数打着雕刻机旗号的产品都是为加工工艺品为主，成本低，由于精度不高，不宜用于模具开发；但也有例外的例如晶片雕刻机。
精雕机：顾名思义。就是可以精确雕、也可铣，雕刻机的基础上加大了主轴、伺服电机功率，床身承受力，同时保持主轴的高速，更重要的是精度很高。
雕铣机:雕铣机注重雕和铣，是介于精雕机和加工中心之间的过渡机型。相比精雕机，其优点是机器刚性更强，加工效率更高、功率大、适合做软金属的快速、重型切削。相比加工中心优点是：加工软金属如铜、铝的速度更快、钢模的`精加工速度效率更高。其缺点不宜进行大型工件的开粗、重切削。雕铣机还向高速发展，一般称为高速机，切削能力更强，加工精度非常高，还可以直接加工硬度在hrc60以上的材料，一次成型。
从外观体积上讲：
加工中心体积最大，大型的1690型机体积在4m*3m，小型的850型机也在2.5m*2.5m；精雕机次之，比较大型的750型机一般在2.2m*2m；雕刻机最小。
从机械结构上讲：
加工中心一般采用悬臂式，精雕机和雕刻机一般多用龙门式架构，龙门式又分为栋梁式和定梁式，目前精雕机以定梁式居多。
从指标数据上讲：
主轴最高转速（r/min）：加工中心8000；雕精雕机最常见240000，高速机最低30000;雕刻机一般与雕铣机相同，用于高光处理的雕刻机可以达到80000，一般不用电主轴而是用气浮主轴。
主轴功率：加工中心最大，从几千瓦到几十千瓦都有；精雕机次之，一般在十千瓦以内；雕刻机最小。
切削量：加工中心最大，特别适合重切削，开粗；精雕机次之，适合精加工；雕刻机最小。
速度：由于精雕机和雕刻机都比较轻巧，它们的移动速度和进给速度比加工中心要快，特别是配备直线电机的高速机移动速度最高达到120m/min
精度：三者的精度差不多。
从加工尺寸上讲：工作台面积可以比较好的反应这个。国内加工中心（电脑锣）最小的工作台面积（单位mm，下同）在830*500（850机）；精雕机的最大的工作台面积在700*620（750机），最小的是450*450（400机）；雕刻机一般不会超过450*450，常见的是45*270（250机）。
从应用对象上讲：
加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备，大型的模具，硬度比较的材料，也适合普通模具的开粗；精雕机用于完成较小铣削量，小型模具的精加工，适合铜工、石墨等的加工；低端的雕刻机则偏向于木材、双色板、亚克力板等硬度不高的板材加工，高端的适合晶片、金属外壳等抛光打磨。
一般认为：加工中心、精雕机既可以做产品，也可以做模具，雕刻机只可以做产品。
机电设备拆装实习报告 3
一、实习基本信息
实习时间：20xx年xx月xx日
实习地点：学校机电实训中心
实习设备：三相异步电动机、齿轮减速器
实习目的：通过亲手拆装机电设备，深化对设备结构、工作原理的理解，掌握基本拆装流程与工具使用方法，提升实操能力与问题解决能力。
二、实习内容与过程
本次实习分为“理论学习”与“实操拆装”两个阶段。前期，老师通过图纸讲解和实物演示，详细介绍了三相异步电动机的定子、转子、轴承、端盖等核心部件，以及齿轮减速器的箱体、齿轮、轴、键等零件的连接方式和作用——比如电动机定子绕组通电产生磁场，转子在磁场作用下转动；减速器通过齿轮啮合降低转速、增大转矩。
实操阶段，我先从电动机拆装入手。按照“先外后内、先易后难”的原则，第一步用扳手卸下电动机的地脚螺栓和端盖螺丝，过程中遇到螺丝生锈难以拧动的问题，在老师指导下用润滑油浸润后顺利解决。打开端盖后，小心取出转子，观察到定子绕组采用星形连接方式，转子上的硅钢片叠压紧密。拆卸轴承时，需用拉马工具固定轴承内圈，缓慢用力将其从轴上拉出，避免蛮力导致零件变形。
在齿轮减速器拆装中，难点在于齿轮与轴的配合结构。卸下箱体上的紧固螺栓后，打开箱盖，发现箱内齿轮通过平键与轴连接，轴的两端由滚动轴承支撑。拆卸时，需先取下轴承端盖，再用铜棒轻敲轴的端部，使轴与齿轮、轴承分离。同时，我还注意到箱体内有润滑油残留，老师解释这是为了减少齿轮啮合时的摩擦与磨损，这让我对设备润滑的重要性有了直观认识。
三、实习收获与体会
此次实习让我突破了“纸上谈兵”的局限。过去在课本上只能死记硬背的“零件名称”，通过亲手触摸、拆卸，变成了清晰的“结构认知”——比如亲眼看到平键如何实现齿轮与轴的周向固定，比单纯看图纸更易理解。同时，我掌握了扳手、拉马、游标卡尺等工具的正确使用方法，学会了根据零件结构选择合适的拆装顺序，避免因操作不当损坏设备。
更重要的是，我体会到机电设备拆装的“严谨性”：每一个螺丝的.拧紧力矩、每一个零件的安装方向，都直接影响设备的正常运行。比如回装电动机时，若端盖螺丝拧紧力度不均，会导致转子与定子摩擦，引发设备故障。这让我明白，机电行业的“工匠精神”，不仅体现在技术上，更体现在对细节的极致把控上。
四、实习不足与改进
实习中，我也暴露了诸多问题：一是对部分零件的作用理解模糊，比如拆卸减速器时，未能第一时间认出“轴肩”的定位作用；二是工具使用不够熟练，用拉马拆卸轴承时，因用力角度不当导致轴承轻微划伤。后续我会加强对机械零件结构与功能的学习，多进行工具实操练习，提升操作的熟练度与精准度。
机电设备拆装实习报告 4
一、实习基本信息
实习时间：20xx年xx月xx日
实习地点：校企合作机电企业车间
实习设备：小型离心泵、单级圆柱齿轮减速器
实习目的：深入企业实际生产场景，学习工业级机电设备的拆装规范，掌握设备维护与故障排查的基本思路，了解企业对机电技术人员的实操要求。
二、实习内容与过程
不同于学校实训，企业车间的实习更注重“标准化操作”。进厂第一天，师傅就强调了“安全规程”：必须穿戴劳保服、劳保鞋，使用工具前需检查是否完好，拆装设备时需切断电源、挂“禁止合闸”警示牌。
本次实习的核心设备是小型离心泵——它由泵体、叶轮、泵轴、密封装置、轴承等部件组成，用于输送液体。拆卸时，第一步先拆除进、出水管路，再卸下泵体与泵盖的`连接螺栓，打开泵盖后，看到叶轮通过键与泵轴连接，轴的一端与电动机联轴器相连，另一端由填料密封装置密封。拆卸密封装置时，师傅特别提醒“填料不能压得过紧或过松”，过紧会加剧轴的磨损，过松则会导致液体泄漏。
在减速器拆装中，我遇到了“齿轮啮合间隙调整”的难题。回装时，发现齿轮转动不顺畅，师傅用塞尺测量齿轮侧隙，发现间隙过小，指导我通过调整轴承端盖的垫片厚度，将间隙控制在0.2-0.3mm之间，最终解决了问题。此外，师傅还带我们观察了车间里的设备维护记录，讲解了“定期拆装检查”对预防设备故障的重要性——比如通过检查轴承磨损情况，判断是否需要更换零件，避免设备“带病运行”。
三、实习收获与体会
在企业的实习让我感受到“理论与实际生产的差距”。课本上的“零件配合”“间隙调整”等知识点，在实际操作中需要结合经验与工具精准把控。比如离心泵的密封装置安装，不仅要掌握结构原理，还要通过反复练习找到合适的填料压紧力度。同时，企业对“效率”与“安全”的重视也让我印象深刻：每一步拆装都有标准流程，既保证了设备组装后的精度，也避免了安全事故的发生。
通过与师傅的交流，我还了解到机电技术人员不仅要会“拆装”，更要会“诊断”——从设备运行的异响、振动中判断故障位置，这需要扎实的理论基础和丰富的实操经验。这让我明确了后续学习的方向：既要巩固专业知识，也要多参与实操，积累解决实际问题的能力。
四、实习不足与改进
实习中，我在设备故障排查方面几乎毫无经验，面对离心泵转动异响，无法快速判断原因。此外，对企业常用的“精密测量工具”（如千分尺、百分表）使用不够熟练。后续我会主动学习设备故障诊断案例，利用课余时间练习精密工具的操作，提升综合技术能力，为今后进入企业工作做好准备。
机电设备拆装实习报告 5
一、实习基本信息
实习时间：20xx年xx月xx日
实习地点：学校机电综合实训车间
实习设备：卧式车床主轴箱、三相异步电动机
实习目的：以团队形式完成复杂机电设备的拆装任务，培养团队协作能力、沟通能力与分工协作意识，同时深化对机械设备传动系统的理解。
二、实习内容与过程
本次实习以4人小组为单位，拆解卧式车床主轴箱——这是车床的核心部件，包含主轴、传动轴、齿轮、离合器、轴承等数十个零件，结构复杂，需要团队分工配合。我们小组通过讨论，明确了分工：1人负责记录拆装顺序、绘制零件位置草图；1人负责工具管理与零件摆放；2人负责实际拆装操作，互相配合。
拆解前，老师先通过动画演示了主轴箱的传动路线：电动机通过皮带轮带动输入轴，输入轴通过齿轮啮合将动力传递给中间轴，最终带动主轴转动，离合器则用于控制主轴的正反转。正式拆解时，我们先卸下主轴箱的侧盖，露出内部的齿轮传动系统。由于零件数量多，负责记录的.同学全程用手机拍照、画图，标注每个齿轮的安装位置和朝向——比如某个双联齿轮的齿面朝向，若安装反向会导致传动卡顿。
在拆卸主轴时，遇到了“主轴与轴承过盈配合”的难题：主轴两端的圆锥滚子轴承与轴紧密贴合，单人无法拉动。我们两人合力固定主轴，一人用拉马卡住轴承内圈，另一人缓慢转动拉马手柄，同时用铜棒轻敲主轴端部，在两人配合下顺利拆下轴承。拆卸离合器时，需先取下拨叉，再小心取出摩擦片，过程中我们严格按照记录的顺序摆放零件，避免混淆。
回装阶段是更大的挑战。由于零件多，稍有疏忽就会装错。我们对照草图，从“最内侧零件”开始逐步回装：先将轴承安装到主轴上，再将主轴装入箱体，接着依次安装中间轴、齿轮、拨叉等零件。安装齿轮时，需要调整齿轮的啮合间隙，我们用塞尺测量，确保间隙符合要求。在安装离合器摩擦片时，因记错顺序导致无法正常切换正反转，通过查阅记录的照片和草图，才发现是摩擦片的正反方向装反，纠正后问题得以解决。
三、实习收获与体会
此次团队实习让我深刻体会到“协作”的重要性。卧式车床主轴箱的拆装，仅凭个人力量难以完成——从零件记录到实际操作，每个环节都需要团队成员互相配合、互相补位。比如在拆卸重部件时，若没有同伴的协助，不仅效率低，还可能损坏零件。同时，“沟通”是团队协作的核心：遇到问题时，我们通过及时讨论找到解决方案；分工明确则避免了重复劳动，提升了拆装效率。
此外，我对机械设备的“传动系统”有了更清晰的认识。过去在课本上难以理解的“主轴箱传动路线”，通过亲手拆解，看到齿轮、轴、离合器的配合方式，瞬间变得清晰易懂。这也让我明白，复杂机电设备的拆装，不仅需要实操能力，更需要“系统性思维”——要了解各部件的关联关系，才能按正确顺序完成拆装。
四、实习不足与改进
实习中，我们小组曾因“分工细节不明确”导致效率降低：比如工具管理同学未及时将所需扳手递到操作人员手中，耽误了时间。此外，面对突发问题（如零件装反），初期缺乏快速解决的默契。后续团队合作中，应提前细化分工流程，明确每个环节的衔接节点，同时加强应急问题处理的沟通演练，提升团队协作的流畅度。
机电设备拆装实习报告 6
一、实习基本信息
实习时间：20xx年xx月xx日
实习地点：某机械制造企业设备维护车间
实习设备：液压千斤顶、齿轮变速箱、三相异步电动机
实习目的：结合企业设备维护实际需求，学习机电设备“拆装-检查-维护-调试”的全流程操作，掌握零件磨损检测、设备润滑保养等实用技能，了解设备维护的行业标准。
二、实习内容与过程
本次实习围绕“设备维护”展开，不再是单纯的“拆解与组装”，而是加入了“零件检测”“故障排查”“保养维护”等环节。企业师傅告诉我们：“机电设备的拆装，最终目的是为了维护和修复，让设备恢复正常运行，延长使用寿命。”
在液压千斤顶拆装中，我们先按照流程拆解：卸下顶盖螺丝，取出活塞杆，观察到缸体内的密封圈和单向阀——千斤顶能顶起重物，核心是通过单向阀控制液压油的流向，密封圈则防止液压油泄漏。拆解后，师傅要求我们对零件进行“状态检查”：用游标卡尺测量活塞杆的直径，查看是否有磨损；检查密封圈是否老化、变形；观察单向阀阀芯是否有划痕。我发现其中一个千斤顶的密封圈已出现裂纹，师傅说这是导致千斤顶“泄压”的主要原因，更换新密封圈后，千斤顶恢复正常使用。
齿轮变速箱的实习重点是“润滑与磨损检测”。拆解变速箱后，我们先清理箱内残留的润滑油，观察齿轮齿面的磨损情况：正常磨损的齿面光滑，而过度磨损的齿面会出现“点蚀”（小凹坑）或“胶合”（金属粘连）。师傅用齿厚游标卡尺测量齿轮的齿厚，判断磨损程度是否在允许范围内。同时，师傅讲解了变速箱的润滑规范：需根据季节和设备转速选择合适粘度的齿轮油，加油量要控制在油标刻度之间，过多会增加阻力，过少则无法起到润滑作用。
在电动机维护中，我们学习了“轴承保养”：拆卸轴承后，用煤油清洗干净，检查滚珠和滚道是否完好，然后涂抹润滑脂（锂基润滑脂），涂抹量以填满轴承内部空间的1/2-2/3为宜，过多会导致轴承发热。回装后，我们还进行了电动机的“空载试运行”，用万用表测量三相电流是否平衡，用手触摸机壳感受是否有异常振动。
三、实习收获与体会
此次实习让我对机电设备的认知从“结构层面”提升到“维护层面”。过去认为“拆装就是把零件拆开再装上”，现在明白，真正的技术在于“通过拆装发现问题、解决问题”。比如通过检查密封圈状态判断千斤顶故障，通过测量齿轮齿厚评估变速箱寿命，这些都是课本上学不到的实用技能。
同时，企业对“设备维护标准化”的要求也让我深受触动：从零件检测的.精度标准，到润滑油脂的型号选择，再到试运行的参数判断，每一步都有明确的规范。这让我意识到，机电设备维护不仅是“技术活”，更是“细致活”，任何一个微小的疏忽（如润滑脂涂抹过多），都可能影响设备的运行效率和使用寿命。
四、实习不足与改进
实习中，我在“零件磨损程度判断”上缺乏经验，无法快速区分“正常磨损”与“过度磨损”的界限，对部分精密测量工具（如齿厚游标卡尺）的使用也不够熟练。后续我会系统学习零件失效分析的相关知识，多参与实际检测操作，熟悉各类测量工具的使用方法，提升设备维护的专业能力。
机电设备拆装实习报告 7
一、实习基本信息
实习时间：20xx年xx月xx日
实习地点：学校机电实训中心
实习设备：台钻传动机构、二级圆柱齿轮减速器
实习目的：通过独立完成机电设备拆装任务，检验自身实操能力，在实践中发现问题、总结经验，提升独立解决问题的能力，为后续专业学习和职业发展打下基础。
二、实习内容与过程
本次实习要求独立完成台钻传动机构和减速器的拆装，对我而言是不小的挑战。台钻传动机构由电动机、皮带轮、塔轮、主轴、轴承等组成，通过皮带传动和塔轮变速，实现主轴不同转速的调节。
拆卸台钻时，我先切断电源，卸下电动机防护罩，然后松开皮带张紧轮，取下三角皮带。接着拆卸塔轮，由于塔轮与轴采用过渡配合，我直接用锤子敲击，结果导致塔轮边缘出现轻微变形。老师看到后，立即制止了我，拿出拉马工具演示：“拆卸与轴配合的零件，不能用蛮力敲击，要用拉马均匀受力，避免零件损坏。”在老师的指导下，我用拉马固定塔轮，缓慢转动手柄，顺利将其拆下，同时也记住了“避免蛮力操作”的教训。
拆解二级圆柱齿轮减速器时，我遇到了“零件混淆”的问题。减速器内有两根传动轴，每根轴上装有两个齿轮，拆卸后我随意摆放零件，回装时发现无法确定齿轮的安装位置，导致传动路线无法正常实现。无奈之下，我只能重新拆解，按照“从输入到输出”的顺序，逐个记录零件的位置、朝向和连接方式，用手机拍照并标注序号，这才顺利完成回装。
回装完成后，老师要求进行“空载测试”：启动台钻，观察主轴转动是否平稳；转动减速器输入轴，感受齿轮啮合是否顺畅。测试中，我发现减速器转动时有轻微异响，经过检查，发现是其中一个齿轮的键槽与平键配合过松，导致齿轮在轴上轻微晃动。我按照老师的建议，更换了稍大尺寸的'平键，异响问题得以解决。
三、实习收获与体会
这次独立实习，让我在“失误”中收获了宝贵的经验。从用锤子敲击塔轮导致零件变形，到零件随意摆放造成回装困难，每一个错误都让我深刻认识到“规范操作”和“细致观察”的重要性。机电设备的拆装，容不得半点马虎：一个零件的安装方向错误、一个螺丝的拧紧力度不当，都可能导致设备无法正常运行，甚至损坏零件。
同时，我也体会到“独立解决问题”的成就感。当减速器出现异响时，我从“零件配合”“齿轮啮合”等角度逐一排查，最终找到问题根源并解决，这个过程让我对机械零件的连接方式和设备运行原理有了更深入的理解。这也让我明白，实操技能的提升，不仅需要学习正确的方法，更需要在实践中积累经验，学会从错误中总结教训。
四、实习不足与改进
通过此次实习，我清晰地看到自身的不足：一是操作不够规范，对工具的正确使用方法掌握不牢；二是缺乏“系统性思维”，拆装前未做好零件记录和规划；三是问题排查能力较弱，面对故障无法快速定位原因。后续学习中，我会先熟悉各类工具的使用规范，拆装前制定详细的“操作计划”，并通过学习故障诊断案例和多做实操练习，提升自己的综合技能，避免再犯类似错误。
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