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厂房通风降温解决方案（精选10篇）
为了确保工作或事情能高效地开展，就不得不需要事先制定方案，方案是在案前得出的方法计划。我们应该怎么制定方案呢？下面是小编帮大家整理的厂房通风降温解决方案（精选10篇），欢迎阅读与收藏。
厂房通风降温解决方案1
一、方案背景
针对锂电池生产对低湿度环境的要求，厂房长50m×宽40m×高8m，需控制温度23±2℃、湿度≤20%RH，避免电芯受潮。
二、干燥降温系统
（一）转轮除湿空调
1.安装2台组合式转轮除湿机组，单台除湿量800kg/h，制冷量200kW
2.采用100%新风处理方式，空气经G4+F7过滤后进入转轮除湿段
3.注液工序区设层流罩，风速0.36m/s，维持局部Class10000级洁净度
（二）防潮隔热措施
1.厂房墙体敷设20mm厚防潮隔汽膜，屋顶采用聚氨酯夹芯板（导热系数≤0.024W/m·K）
2.设备出入口设风淋室，配置冷热交换器，避免外界湿空气进入
3.空调系统设露点温度监控，低于-40℃时自动启动再生加热装置
三、环境指标
湿度波动≤±5%RH，温度波动≤±1℃，露点温度≤-45℃，满足锂电池生产工艺要求。
厂房通风降温解决方案2
一、方案背景
针对2000㎡机械加工厂房（长50m×宽40m×高8m），主要热源为车床、铣床等设备及切削液散热，夏季车间温度常达35-38℃，需将整体温度控制在30℃以下，操作岗位区域温度降低3-5℃。
二、降温措施
（一）通风系统改造
1.整体通风
在厂房屋顶沿中轴线均匀布置8台1.5kW轴流风机（间距12.5米），总排风量320000m/h，两侧山墙底部设20㎡可调节百叶进风口，形成“下进上出”气流路径。
2.局部排风
在车床、铣床等设备上方1.5米处设集气罩，通过直径300mm管道连接屋顶排风机，单台设备排风量2000m/h，集气罩边缘设软帘提高捕集效率。
（二）设备隔热与降温
1.高温设备隔热
对热处理炉外壁加装100mm厚纳米隔热板，外覆不锈钢防护壳，使表面温度从180℃降至60℃以下；蒸汽管道用50mm厚硅酸铝保温层包裹。
2.切削液冷却
升级切削液循环系统，采用密闭式冷水机组冷却，将切削液温度控制在25-28℃，减少散热。
（三）局部降温与人员保护
1.岗位送风
在操作工位上方2米处安装高压微雾降温装置（20套），雾化颗粒5-10μm，配合轴流风机使岗位温度降低3-5℃，系统采用软化水防结垢。
2.个人防护
为员工配备相变材料降温背心，冷却4小时可维持舒适温度5小时，同时配置隔热手套、防烫鞋。
（四）智能监控与节能
1.温湿度监测
每100㎡设1个传感器（共20个），数据实时上传中央系统，超温自动启动备用冷风机。
2.节能运行
空调系统变频控制，节能率20%以上；安装能量回收装置，年节约天然气1.5万立方米。
三、预期效果
车间整体温度≤30℃，设备周边温度降低10-15℃，岗位区域温度25-27℃，空气流速0.3-0.5m/s，满足GBZ2.1-2019要求，年耗电量降低15%-20%。
厂房通风降温解决方案3
一、方案背景
解决仓储厂房空间大、人员流动少的降温难题，厂房高10m，主要热源为充电区叉车、照明设备，需控制作业区温度≤32℃。
二、经济降温措施
（一）自然通风优化
1.屋顶设10组电动可开启天窗（总面积100㎡），配雨水感应关闭系统
2.山墙安装4台30kW轴流风机（风量40000m/h·台），形成穿堂风
3.货物通道上方设喷雾降温装置，雾化颗粒10-15μm，降温3-5℃
（二）节能控制策略
1.采用智能通风系统，温度≥30℃时自动启动风机，≤28℃时关闭
2.充电区设独立降温模块，采用冷风机+排风扇组合，温度控制28-30℃
3.屋顶喷涂热反射涂料（反射率≥0.8），降低太阳辐射得热40%
三、能耗数据
预计年耗电量较传统空调方案降低65%，投资回收期2.2年，作业区风速达0.4-0.6m/s。
厂房通风降温解决方案4
一、方案背景
针对喷涂车间油漆雾爆炸风险，厂房长50m×宽40m×高9m，含4条喷涂线，需控制温度23-25℃，同时满足防爆要求。
二、防爆降温设计
（一）防爆通风系统
1.选用ExdIIBT4级防爆空调3台，单台制冷量160kW，电气部件设防爆箱
2.喷漆室采用上送下排通风，送风经F7过滤，排风量按60次/h设计
3.调漆间安装防爆型轴流风机，换气次数≥20次/h，电机接地电阻≤1Ω
（二）安全降温技术
1.烘干炉排风经催化燃烧处理，余热用于预热新风，节能率25%
2.喷涂机器人操作区设防爆型岗位送风，送出过滤冷却空气（温度22℃）
3.所有金属管道跨接接地，静电释放装置间距≤8m
三、安全联锁
可燃气体浓度≥LEL15%时，自动切断加热源，启动应急排风（风量1.5倍正常排风量）。
厂房通风降温解决方案5
一、方案背景
针对电子元件生产对恒温洁净环境的要求，厂房长50m×宽40m×高6m，主要热源为SMT贴片线、回流焊设备，夏季车间温度常达32-35℃，需控制温度25±2℃、湿度45-60%RH。
二、核心措施
（一）洁净空调系统
1.安装3台组合式净化空调机组，单台制冷量180kW，配置G4初效+F8中效+H14高效三级过滤
2.采用顶送风+架空地板回风方式，换气次数≥25次/h，送风风速0.4m/s
3.回流焊设备上方设密闭排风罩，排风量按2000m/h·台，连接活性炭吸附装置
（二）精密控温技术
1.SMT贴片线操作台下方设独立温控模块，温度精度±0.5℃
2.关键工序区安装露点传感器，湿度超标时自动启动转轮除湿机
3.设备冷却采用密闭式循环水冷系统，水温控制在22-24℃
三、预期指标
尘埃粒子（≥0.5μm）≤352000个/m，温度波动≤±1℃，满足ISO14644-1Class7级标准。
厂房通风降温解决方案6
一、方案背景
随着工业生产规模的扩大和设备自动化程度的提高，厂房内热源密集（如生产设备、照明系统、动力装置等）与封闭空间结构导致夏季高温问题日益突出。以典型2000㎡制造业厂房为例，未采取有效降温措施时，夏季车间温度常达35-40℃，超出GBZ2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》中32℃的限值要求，不仅影响员工身心健康与作业效率，还可能导致设备故障频发、产品合格率下降。本方案基于不同行业共性需求与差异化场景，提供兼顾经济性、可靠性与节能性的一体化降温解决方案。
二、降温需求分析与目标设定
（一）热源特性分析
1.设备散热：机械加工设备（如冲压机、锻造炉）表面温度可达180℃以上，电子生产设备（SMT贴片线、回流焊）散热密度约5-10kW/台，食品烘焙炉单台散热量达8kW
2.环境传热：夏季通过屋顶与墙体传入的太阳辐射热占总得热量的.30%-40%，仓储厂房照明设备散热占比约15%
3.人员散热：密集作业区人均散热量约116W，加剧局部热岛效应
（二）分级降温目标
略
三、系统性降温技术方案
（一）建筑隔热与自然通风优化
1.外围护结构改造
屋顶采用"反射涂料+隔热层"组合：先喷涂热反射涂料（太阳辐射吸收系数≤0.25），再铺设50mm厚挤塑聚苯板（导热系数≤0.03W/m·K），降低传热系数K值至0.5W/(㎡·K)以下
墙体使用200mm厚加气混凝土砌块+10mm保温砂浆，西晒墙面增设遮阳百叶，遮阳系数SC≤0.4
2.自然通风强化设计
屋顶设置电动可开启天窗（面积按厂房地面1/20设计），配温感+雨感联动装置，当室内温度≥28℃时自动开启，降雨时自动关闭
山墙安装流线型通风器（喉口宽度2m），利用热压原理形成"下进上出"气流通道，夏季自然换气次数可达8-12次/h
（二）机械通风与空调系统
1.整体通风系统
采用"轴流风机+岗位送风"组合模式：在屋顶均匀布置1.5kW轴流风机（间距12-15m），总排风量按20次/h计算；操作工位上方2m处安装高压微雾降温装置（雾化颗粒5-10μm），配合轴流风机形成局部降温区
2.空调系统分级配置
精密车间：安装组合式净化空调机组（G4初效+F8中效+H14高效三级过滤），采用顶送风+架空地板回风，换气次数25次/h，温度控制精度±1℃
一般车间：选用磁悬浮离心式冷水机组（COP≥5.0），配合变风量（VAV）系统，根据热负荷自动调节风量，节能率达20%以上
高温区域：设置独立冷风机组，送风温度较环境低5-8℃，采用下送风方式避免冷风短路
（三）热源控制与局部降温
1.设备隔热改造
对锻造炉、烘干线等高温设备外壁加装100mm厚纳米隔热板（导热系数≤0.015W/m·K），表面温度控制在60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸铝保温层+不锈钢防护壳，减少散热损失90%以上
2.工艺热源隔离
将热处理炉、焊接工位等高热区域设置独立隔间，墙体采用100mm厚防火岩棉板，隔间内安装独立排风机（排风量30次/h），维持5Pa负压防止热量扩散
设备进出口设置双层风幕机（风速25-28m/s），阻断热气流交换效率达85%以上
（四）智能监控与节能管理
1.环境监测网络
部署分布式温湿度传感器（每100㎡1个监测点），采用LoRa无线传输技术，实时上传数据至中央监控系统，当温度超过设定值±2℃或湿度超过65%时自动报警并联动调节设备
2.节能运行策略
空调系统采用"变频+群控"技术：根据负荷自动调节压缩机频率与运行台数，部分负荷时节能率达30%；安装热管式能量回收装置，将空调排风热量用于预热冬季新风，年节约能耗15-20万kWh
建立设备运行台账：记录风机、空调的启停时间、运行参数，结合生产计划优化调度，避免"空转"浪费
四、分行业差异化实施方案
（一）电子元件厂房（恒温洁净需求）
增设转轮除湿机（除湿量500kg/h），配合露点传感器（精度±1℃），将湿度控制在45-60%RH；SMT贴片线操作台下方设独立温控模块（精度±0.5℃），通过水冷板散热维持局部恒温
（二）食品加工厂房（卫生安全需求）
喷雾降温系统使用RO反渗透水（电导率≤10μS/cm），雾化颗粒8-12μm防止水滴污染；空调冷凝水经紫外线消毒（照射剂量≥30mJ/cm）后排入污水系统，避免微生物滋生
（三）喷涂车间（防爆安全需求）
选用ExdIIBT4级防爆空调（制冷量160kW/台），电气部件设置防爆箱；喷漆室排风经活性炭吸附+催化燃烧处理（净化效率≥95%），同时回收余热用于预热新风
五、实施流程与效益评估
（一）四阶段实施计划
1.调研设计阶段（1-2周）：完成热源测绘、负荷计算，确定设备选型与布局，编制施工图纸与预算清单
2.硬件安装阶段（3-5周）：按"先屋顶后地面、先管道后设备"顺序施工，同步进行隔热层铺设与管道保温
3.系统调试阶段（6周）：进行通风空调联合调试，测试温湿度分布、风速、洁净度等指标，优化运行参数
4.验收培训阶段（7周）：邀请第三方检测机构验收，组织员工操作培训，建立设备维护规程
（二）预期效益分析
1.环境改善：车间整体温度降低5-10℃，岗位区域温差≤3℃，空气流速达标率100%，员工中暑风险降低80%以上
2.节能降耗：对比传统降温方案，年耗电量降低15-30%，投资回收期1.5-2.5年（具体取决于行业与设备配置）
3.生产提升：设备故障率下降25%，产品不良率降低10-15%，员工效率提升10-12%
六、应急保障与维护体系
1.备用冷源配置：按30%冷负荷配备移动式制冷单元，当主系统故障时15分钟内启动，维持关键工序降温需求
2.定期维护计划：每季度对空调过滤器、风机皮带、管道保温进行检查；每年清洗冷却盘管、测试防爆设备性能
3.高温预警机制：与气象部门联动，提前24小时获取高温预报，调整生产计划并启动强化降温措施
厂房通风降温解决方案7
一、方案背景
针对2000㎡印刷包装厂房（长50m×宽40m×高7m），主要热源为印刷机、烘干设备，夏季温度达33-36℃，需控制温度26-28℃、湿度50%-60%，同时解决油墨异味问题。
二、核心措施
（一）通风空调系统
1.组合式空调
安装3台150kW制冷量空调机组，配置G4初效+F7中效过滤，顶送风方式，送风温度26℃，风速0.5m/s，换气次数15次/h。
2.局部排风
印刷机、烘干设备上方设排风罩，排风量按每台设备3000m/h设计，连接活性炭吸附装置处理油墨异味。
（二）热源控制与降温
1.烘干设备优化
对烘干线热风循环系统升级，提高热效率，减少热量散发；设备外壁加装50mm厚保温岩棉，表面温度≤50℃。
2.岗位送风
操作工位设风扇与冷风机结合的局部送风装置，送风温度比车间低3-5℃，缓解员工高温感受。
（三）节能与管理
1.变频控制
空调系统采用变频技术，根据负荷自动调节，节能率达18%；照明更换为LED灯具，减少热量产生。
2.生产调度
合理安排工序，高温时段减少烘干设备连续运行，降低车间累积热量。
（四）空气品质保障
1.异味处理
排风系统加装光催化氧化装置，对油墨废气处理效率≥90%，确保排放符合GB38507-2021标准。
2.温湿度监控
在印刷机组、分切工位等关键区域设温湿度传感器，实时调整空调运行参数。
三、预期指标
车间温度稳定在26-28℃，湿度50%-60%，油墨异味浓度≤0.5mg/m，操作人员岗位风速0.4m/s，年能耗较传统方案降低12%，投资回收期约2年。
厂房通风降温解决方案8
一、方案背景
当前厂房普遍面临设备运行散热集中、建筑封闭导致空气流通不畅等问题，夏季车间温度常达35-40℃，超出职业健康标准要求。以2000㎡机械加工厂房为例，冲压机、锻造炉等设备表面温度可达180℃以上，叠加太阳辐射热，严重影响员工作业效率与设备运行稳定性。本方案从建筑改造、设备优化、智能监控三方面入手，构建一体化降温体系。
二、降温需求与目标
（一）热源分析
1.设备散热：锻造炉等高温设备散热量占总热源的60%，切削液散热占20%
2.环境传热：屋顶与西墙太阳辐射热占15%，照明及人员散热占5%
（二）控制目标
略
三、系统性降温措施
（一）建筑隔热改造
1.屋顶处理
喷涂热反射涂料（反射率≥80%），减少太阳辐射吸收
铺设50mm挤塑聚苯板，传热系数K值降至0.5W/(㎡·K)以下
2.墙体优化
西墙加装遮阳百叶（遮阳系数SC≤0.4）
采用200mm加气混凝土砌块+10mm保温砂浆，降低传热损耗
（二）通风系统升级
1.自然通风强化
屋顶设置电动天窗（面积100㎡），温度≥28℃时自动开启
山墙安装流线型通风器，夏季自然换气次数达8-12次/h
2.机械通风配置
屋顶安装8台1.5kW轴流风机，总排风量320000m/h
操作工位上方设高压微雾装置（雾化颗粒5-10μm），配合轴流风机形成局部降温区
（三）设备热源控制
1.高温设备隔热
锻造炉外壁加装100mm纳米隔热板，表面温度≤60℃
蒸汽管道包裹50mm硅酸铝保温层，散热损失减少90%
2.工艺隔离措施
热处理炉设置独立隔间（100mm防火岩棉板），维持5Pa负压
设备进出口安装双层风幕机（风速25m/s），阻断热气流交换
（四）智能监控系统
1.环境监测
每100㎡部署1个温湿度传感器，LoRa无线传输数据至中央系统
超温（≥32℃）自动启动备用冷风机并报警
2.节能管理
空调系统变频控制，部分负荷时节能率30%
安装热管式能量回收装置，年节约能耗15万kWh
四、分场景实施方案
（一）机械加工场景
切削液系统升级为密闭式冷水机组，控制温度25-28℃
冲压机操作区设独立冷风机组，送风温度较环境低5℃
（二）电子生产场景
增设转轮除湿机（除湿量500kg/h），湿度控制45-60%RH
SMT贴片线下方设架空地板送风，温度精度±0.5℃
（三）食品加工场景
喷雾系统使用RO反渗透水，雾化颗粒8-12μm防污染
烘焙区排风经紫外线消毒后排放，避免微生物滋生
五、实施与效益
（一）四阶段计划
1.调研设计（1-2周）：热源测绘、设备选型
2.硬件安装（3-5周）：按屋顶→墙体→设备顺序施工
3.系统调试（6周）：温湿度、风速指标测试
4.验收培训（7周）：第三方检测与操作培训
（二）预期效益
1.温度降低5-10℃，中暑风险下降80%
2.年耗电量减少15-30%，投资回收期1.8年
3.设备故障率下降25%，产品不良率降低12%
六、应急与维护
1.备用冷源：按30%负荷配备移动式制冷单元
2.维护计划：季度检查过滤器，年度清洗冷却盘管
3.预警机制：联动气象部门提前24小时高温预报
厂房通风降温解决方案9
一、方案背景
解决2000㎡烘焙食品厂房烤炉散热与微生物控制问题，厂房高7m，含8台烘焙炉（单台散热量8kW），需控制温度≤26℃、湿度≤60%RH。
二、关键措施
（一）分区控温设计
1.烘焙区设独立隔间，墙体采用50mm厚食品级隔热板，安装独立排风机（排风量30次/h）
2.加工区采用组合式空调+紫外杀菌，送风经G4+H10过滤，风口设防冷凝水装置
3.烤炉进出口装双层风幕机，风速28m/s，阻断热气流
（二）卫生保障措施
1.喷雾降温系统使用RO反渗透水，雾化颗粒8-12μm，避免水滴污染
2.空调冷凝水经紫外线消毒后排入污水系统
3.人员通道设预冷间，配置冷风机组使员工体温预降3℃
三、验证标准
菌落总数≤50CFU/m，表面温度≤26℃，符合GB14881-2013《食品生产通用卫生规范》。
厂房通风降温解决方案10
一、方案背景
针对2000㎡机械加工类厂房高温环境问题，结合设备布局与热源分布特点，从通风系统改造、局部降温、设备隔热、智能监控等维度设计一体化降温解决方案。厂房长50米、宽40米、高8米，主要热源为冲压机、锻造炉等设备，夏季车间温度常达38-40℃，严重影响生产效率与员工健康。
二、厂房降温需求分析
（一）热源情况
1.车间内共有8台冲压机，单台运行时散热量约5kW
2.2台锻造炉持续运行，表面温度达180℃以上
3.夏季外界环境温度高，通过屋顶和墙壁传入大量热量
（二）降温目标
1.厂房整体温度控制在30℃以下
2.操作岗位区域温度较车间平均温度低3-5℃
3.高温设备周边温度降低10-15℃
4.空气流通速度达到0.3-0.5m/s
三、具体降温措施
（一）通风系统升级改造
1.整体机械通风
在厂房屋顶沿中轴线均匀布置8台1.5kW轴流风机，风机间距12.5米，排风量按每小时20次换气计算，总排风量为2000×8×20=320000m/h。同时在两侧山墙底部安装可调节百叶进风口，进风口总面积为20㎡，形成“下进上出”的空气流通路径，增强自然补风效果。
2.局部排风优化
针对冲压机、锻造炉等高热设备，在设备上方1.5米处设置集气罩，通过直径300mm的镀锌钢管连接至屋顶排风机。每台冲压机排风量按2000m/h设计，每台锻造炉排风量按5000m/h设计，确保热源附近热量快速排出。集气罩边缘设置软帘，提高捕集效率。
3.送风系统调节
在厂房中部安装3台组合式空调机组，单台制冷量为150kW，配置G4初效+F7中效过滤系统。夏季送冷风温度控制在26-28℃，送风风速0.5-0.8m/s，采用顶送风方式，风口间距8米，确保厂房温度均匀分布。
（二）设备隔热与热源控制
1.高温设备隔热
对锻造炉外壁加装100mm厚纳米隔热板，外覆不锈钢防护壳，使设备表面温度从180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸铝保温层包裹，外缠铝箔反射层，减少热量向厂房散发。
2.热源隔离措施
将2台锻造炉设置在独立隔间内，隔间墙体采用防火隔热材料，顶部安装独立排风机，排风量按每小时15次换气计算，形成负压区域，防止热量扩散至主厂房。隔间与主厂房连接处设置风幕机，风速25m/s，阻断热气流交换。
（三）局部降温与人员保护
1.岗位送风装置
在操作工位上方2米处安装高压微雾降温装置，共设置20套，雾化颗粒直径5-10μm，配合轴流风机形成局部降温区域，使操作人员周边温度降低3-5℃。微雾系统采用软化水，避免设备结垢。
2.个人防护装备
为高温岗位员工配备相变材料降温背心，共50件，背心内芯可重复使用，在25℃环境下冷却4小时后，可维持人体舒适温度约5小时；同时配置隔热手套、防烫鞋等防护用品，减少高温环境对员工的直接影响。
（四）智能监控与节能管理
1.温湿度监测网络
在厂房内每100㎡设置1个温湿度传感器，共20个，传感器采用无线传输方式，将数据实时上传至中央监控系统。当厂房温度超过32℃或湿度超过70%时，系统自动启动备用冷风机，并调整空调运行参数。
2.节能运行策略
空调系统采用变频控制技术，根据厂房负荷自动调节风机转速，节能率可达20%以上；安装能量回收装置，将空调排风热量用于预热冬季新风，预计年节约天然气消耗1.5万立方米。
四、实施计划
（一）前期准备阶段（第1-2周）
1.完成厂房热源分布测绘、设备参数收集
2.确定通风管道与设备安装位置，编制材料清单与施工图纸
3.组织技术交底会，明确各工序施工要求
（二）硬件安装阶段（第3-5周）
1.按先屋顶后地面、先管道后设备的顺序施工
2.完成轴流风机、空调机组、排风管道的.安装
3.同步进行设备隔热层铺设与微雾系统管道敷设
4.每日施工结束后进行质量检查，确保安装符合规范
（三）系统调试阶段（第6周）
1.对通风系统、空调系统、微雾系统进行联合调试
2.测试各区域温湿度、风速指标
3.调整设备运行参数，直至满足设计要求
4.组织员工进行新系统操作培训，确保掌握设备使用方法
（四）验收与优化阶段（第7周）
1.邀请专业机构对厂房温湿度、空气洁净度等指标进行检测
2.根据检测结果对方案进行优化完善
3.建立设备维护台账，制定定期保养计划，确保系统长期稳定运行
五、预期效果
（一）温度控制效果
1.厂房整体温度可控制在30℃以下
2.高温设备周边温度降低10-15℃，达到60℃以下
3.操作人员岗位区域温度较厂房平均温度低3-5℃，达到25-27℃
4.空气流通速度达到0.3-0.5m/s，满足GBZ2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》要求
（二）节能效果
通过节能措施，预计年耗电量降低15%-20%，投资回收期约1.8年。
（三）生产效率提升
改善员工工作环境，减少因高温导致的疲劳和中暑情况，预计生产效率提升10%-15%。
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